五大工具：APQP 之一

五大工具：APQP 之一

产品质量先期策划(APQP，Advanced Product Quality Planning
失效模式及后果分析(FMEA，Failure Mode & Effect Analyse)
测量系统分析(MSA，Measurement System Analyse )
统计过程控制(SPC，Statistical Process Control)
生产件批准程序(PPAP，Production Part Approval process)

我们时常在想：新产品从客户需求提出到产品交付过程中会产生哪些活动呢？我们需要做些什么才能更好的实现顾客满意呢？又如何实现成本、交期、质量三者之间的最佳平衡呢？
今天讲一下APQP流程，带大家深入了解一下标准化的产品开发流程，希望能给大家的工作或思维带来一定的启发。
APQP（Advanced Product Quality Planning，产品质量先期策划）是IATF16949体系中的最重要部分，贯穿整个产品开发过程。它是一种产品开发的结构化方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所必需的活动。包括五个部分内容：
（1）计划和确定项目阶段
（2）产品设计和开发阶段
（3）过程设计和开发阶段
（4）产品与过程确认阶段
（5）反馈、评定和纠正措施阶段
实施APQP的时机：
一、新产品（全面的APQP）；
二、产品变更，如材料替换（局部的APQP）。
实施APQP的好处：①减少工程变更的次数，在产品研发初期识别设计缺陷；②对产品进行持续改进，延长使用寿命；
③更好地平衡质量目标、成本和时间进度；
④将顾客全部需求准确转移到产品中，实现顾客满意。
第一阶段：计划和确定项目
在第一阶段我们应该去收集什么信息以及应该输出什么资料呢？
这一阶段的核心是要明确顾客的需求。
APQP第一阶段：计划和确定项目
输入        输出
1.1顾客的呼声（市场调研、保修记录、投诉等）1.2业务计划/营销策略1.3产品/过程基准数据1.4产品/过程设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入        1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品和过程的特殊特性初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持
1.1顾客的呼声
包括内部和外部的顾客抱怨、建议资料和信息，收集顾客的呼声主要途径有：市场调研、产品保修记录和质量信息、团队经验。
市场调研：顾客采访、市场测试、竞品分析等；
产品保修记录和质量信息：制定一份顾客关注的问题清单；
团队经验：顾客建议、媒介评论、经验和教训等。
1.2业务计划/营销策略
根据顾客的业务计划和公司的营销策略设定产品质量计划的框架。
业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等；
营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。
1.3产品/过程基准数据
基准确认（benchmarking）将为建立产品/绩效目标提供输入。
基准的确认流程：
识别出合适的标杆；
分析目前状态与标杆之间差异性的原因；
制定缩小差距或超越标杆的计划。
1.4产品/过程设想
针对一款新产品，团队应预先设想该产品应该具有某些特性、某些设计和过程概念，这些设想需要采取哪些技术革新、新材料、新技术和可靠性评估手段，这些内容都应该作为第一阶段的输入资料。
1.5产品可靠性研究
团队应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，应用到长期可靠性／耐久性试验的结果中。
可靠性：产品在规定时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力；
可靠性指标：可靠度、平均寿命、失效率等。
1.6顾客输入
这里的顾客是指“后续顾客”而非“最终顾客”，后续顾客可提供与他们的需求和期望有价值的信息，利用这些输入制订有关顾客满意度评定的一致方法。
1.7设计目标
将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计要求（采用QFD质量功能展开），如产品的功能、性能、成本要求、可装配性和可更换性等
质量功能展开是将顾客要求融入产品开发过程的一种结构性方法，确保整个过程都考虑了顾客的要求。
1.8可靠性和质量目标
团队应确定可靠性目标和质量目标。
可靠性目标制订的主要依据是：顾客的需要和期望，企业的计划目标，可靠性基准研究（可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率）。
可靠性目标包括使用寿命，可维修性等与时间有关的指标，如保修期等；
质量目标是指基于持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数(PPM)、废品降低率等。
1.9初始材料清单
团队根据产品／过程设想编制《初始材料清单》，内容包括供应商名称，材料型号，用量比例等。
1.10初始过程流程图
过程流程图制订依据是初始材料清单和产品／过程设想。
过程流程图是为了描述按顺序进行的有关工作活动的一种直观方法，为策划、开发活动的制造过程提供了一种交流和分析的工具。
流程图绘制参考国家标准GB/T 24742-2009：
1.11产品和过程的特殊特性初始清单
团队根据对顾客需要和期望分析制订出《产品和过程的特殊特性初始清单》，要注意区分产品/过程的关键特性（影响人身安全的）和重要特性（影响装配使用的）。
产品特殊特性：对安全和政府法规一致性有显著影响或对产品性能、装配、外观、可靠性等有显著影响的产品参数。
过程特殊特性：与被识别的产品特殊特性具有因果关系的过程变量，在制造和装配过程中，必须保持在目标值内，以最大限度地减少产品变差。
产品和过程特殊特性的确定：主要由顾客确定；供方可根据对产品／过程的知识来选择。
特殊特性初始清单制定的主要依据是：产品设想、可靠性目标／要求、预期的制造过程的特殊特性、类似零件的失效模式及效应分析。
1.12产品保证计划
团队要制定将设计目标转化为设计的具体要求的《产品保证计划》。
产品保证计划可以包括：概述项目要求；确定可靠性、耐久性目标和要求；新技 术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它会给项目带来风险的因素的评定；进行FMEA；制定初始工程标准。
1.13管理者支持
第一阶段结束后，团队负责人应召开阶段评审会议，确保所有的策划要求已经文件化，并争取到管理者支持，然后全面开展第二阶段任务。